Ondoit commencer le stratifiĂ© principal de la coque dans un dĂ©lai maximum de 24 heures aprĂšs la pose des couches de mat de 225 g/m 2. Pose de 3 couches de mat 600 g/m 2 de fibres hachĂ©es liĂ©es Ă  l'Ă©mulsion. EntiĂšrement recouvertes de Le Deal du moment Cartes PokĂ©mon sortie d’un nouveau ... Voir le deal LEGION ETRANGERE HOBBIS Construire AuteurMessagefreitasADMINISTRATEURNombre de messages 26029Age 57Emploi/loisirs De toutHumeur bonne !! Date d'inscription 02/11/2007Sujet Construire son bateau en contreplaquĂ© Par Alex Quertenmont Ven 2 Mar 2012 - 1231 Construire son bateau en contreplaquĂ© Par Alex Quertenmont 1. Pourquoi construire son bateau ? Parce que construire un bateau est souvent l’aventure d’une vie. Bien sĂ»r on Ă©prouve du plaisir Ă  naviguer, comme on peut Ă©prouver du plaisir Ă  faire un long voyage en voiture ou une randonnĂ©e pĂ©destre au fin fond d’une vallĂ©e fĂ©erique. Mais construire de ses mains un objet fascinant comme un bateau est un vĂ©ritable acte de foi. Cela ne demande pas seulement de la dextĂ©ritĂ© manuelle, il faut aussi beaucoup d’heures de rĂ©flexion, de tĂ©nacitĂ©. En fait ce projet risque de vous occuper l’esprit de façon permanente pendant toute la durĂ©e de la construction. Or ce sont des moments motivants, de ceux qui font du bien Ă  l’ñme. Et avec la vie stressĂ©e que l’on connaĂźt, tant dans notre milieu professionnel que dans notre vie familiale quotidienne, l’exutoire qu’offre un projet de construction de cette ampleur devient presque une bĂ©nĂ©diction. Il n’est d’ailleurs pas rare de voir certains constructeurs remettre en chantier une nouvelle unitĂ© alors qu’ils ont Ă  peine testĂ© celle qu’ils viennent de complĂ©ter. Quand on a goĂ»tĂ© Ă  la magie de la construction navale, il est rare de pouvoir s’en passer. Je dirais presque qu’il est aussi passionnant de construire que de naviguer. Mais il est important de naviguer pour pouvoir mieux construire et mieux cerner nos attentes et ce qu’on pourrait exiger de mieux d’une future unitĂ©. C’est parce qu’on a accumulĂ© beaucoup d’heures de navigation que l’on reconnaĂźt d’un coup d’Ɠil la valeur d’un plan de bateau, qu’on le sent, qu’on s’y voit Ă  bord. On comprend les choix qu’a dĂ» faire l’architecte et on les apprĂ©cie. Mais lorsqu’on se lance dans un projet de cette envergure, on se demande avant toute chose si l’on sera capable de le mener Ă  bien. Et c’est bien lĂ©gitime. Il est donc normal de ne pas vouloir investir trop d’argent dans ce premier bateau qui sera notre piĂšce d’épreuve, et qui finalement sera la consĂ©cration de notre savoir-faire. C’est beau de construire une cabane Ă  moineau ou une Ă©tagĂšre pour salle de bain, mais construire un bateau, ça c’est bien autre chose! C’est une maison en petit, mais qui flotte et avance, qui est belle et spacieuse, qui rĂ©siste aux pires conditions atmosphĂ©riques. Et c’est une maison qu’on aura bĂątie de nos propres mains et avec toutes nos tripes. Lorsqu’on en est Ă  sa premiĂšre expĂ©rience de construction navale, il est prĂ©fĂ©rable de commencer par un petit bateau. Les coĂ»ts sont moindres, il faut moins de place pour parfaire l’assemblage et surtout on pourra terminer son bateau dans des dĂ©lais raisonnables, c’est Ă  dire le terminer avant de s’en lasser. Mais les plans pour des petits bateaux sont difficiles Ă  trouver. Il est parfois plus difficile de concevoir un petit bateau qu’un grand. Bien sĂ»r les amĂ©nagements d’un grand bateau sont plus consĂ©quents, mais c’est Ă  peu prĂšs tout. Quand on conçoit un petit bateau il faut avoir Ă  l’esprit que l’équipage peut se dĂ©placer partout et en faire varier l’assiette en tous sens. ConsidĂ©rons un croiseur familial monocoque de 6,5 m qui aurait un dĂ©placement en charge voisin de 900 daN ou kilogrammes-force, ayant Ă  son bord un Ă©quipage de quatre personnes d’un poids moyen unitaire de 75 daN, cela nous donnerait un poids cumulatif pour l’équipage de 300 daN soit approximativement l’équivalent du poids du lest, soit le tiers du dĂ©placement global! Le fait d’envoyer un Ă©quipier, sur la plage avant, embraquer l’ancre suffit bien souvent Ă  faire dĂ©jauger le hors-bord et rendre toute manƓuvre au moteur impossible! L’architecte doit prĂ©voir toutes ces situations et tenter d’en minimiser les effets et cela demande plus de minutie pour arriver Ă  concevoir un bateau qui reste dans ses lignes quels que soient les dĂ©placements de l’équipage. Faire circuler une petite famille dans l’exiguĂŻtĂ© d’une petite coque n’est pas chose facile. Pourtant il faut prĂ©voir une zone de couchage pour les enfants et laisser aux parents qui veillent souvent plus tard, l’opportunitĂ© de pouvoir se faire mijoter une petite soupe ou autre collation, sans pour autant interrompre le sommeil des plus jeunes. Il faut pouvoir ranger tout le matĂ©riel nĂ©cessaire au confort d’une croisiĂšre rĂ©ussie dans un espace restreint. Il faudra aussi penser Ă  mettre ce bateau sur une remorque, Ă  le mettre Ă  l’eau, etc. Toutes ces contraintes sont prĂ©dominantes lorsqu’on dessine une petite unitĂ© et sont l’apanage de l’architecte soucieux du dĂ©tail. Pourtant le prix de revient doit rester faible et la part de l’architecte est presque nĂ©gligeable lorsqu’on dessine une petite unitĂ©. Quand on sait que la part du marchĂ© des voiliers transportables est dĂ©jĂ  fort restreinte, on comprend pourquoi beaucoup de petits bateaux de sĂ©rie sont, disons-le, souvent dĂ©cevant Ă  l’usage. En plus d’avoir Ă  concevoir un joli bateau performant et habitable, il faut en plus qu’il soit facile Ă  construire et ce par des amateurs. Le terme amateur, dans mon esprit, n’est nullement pĂ©joratif, bien au contraire. Pour moi il est synonyme de grand marin, de vrai marin. C’est une personne qui cherche Ă  naviguer par tous les moyens mais qui ne veut pas payer des sommes astronomiques pour un bateau neuf qui de toute façon n’est pas de son goĂ»t et qui ne veut pas non plus hĂ©riter des misĂšres des autres en achetant une unitĂ© usagĂ©e dĂ©modĂ©e. Le seul choix qui lui reste c’est de construire son propre bateau. VoilĂ  ce qu’est un amateur pour moi. On voit que le petit bateau est une entitĂ© bien particuliĂšre. Il est composĂ© d’un amalgame de paramĂštres tous dĂ©finis par son concepteur pour un usage bien particulier. C’est le fruit de nombreuses expĂ©riences de navigation qui permet de dĂ©finir ces paramĂštres et de dessiner un bateau rĂ©ussi. En construisant soi-mĂȘme son bateau, on va Ă©conomiser le coĂ»t de la main-d’Ɠuvre qui peut aller jusqu’à 50% du prix de revient par rapport Ă  une unitĂ© neuve en contreplaquĂ©. De nombreux petits croiseurs fort rĂ©ussis sont hors de prix si on doit les acheter neufs. C’est le cas notamment du Puck ou plus rĂ©cemment du Souriceau. Et c’est surtout dans les petits croiseurs que l’on peut Ă©conomiser beaucoup en les fabriquant soi-mĂȘme. En effet le coĂ»t de la main-d’Ɠuvre n’est pas proportionnel par rapport Ă  la taille du bateau et il est comparativement beaucoup plus Ă©levĂ© pour une petite unitĂ© que pour une plus grande. C’est surtout vrai pour les bateaux en bois ou en contreplaquĂ©. Il est donc plus rentable » pour un amateur de construire un croiseur de petite taille. 2. Quelles devraient ĂȘtre les qualitĂ©s d’un petit croiseur cĂŽtier ? En gĂ©nĂ©ral, ce type de bateau devra ĂȘtre le plus lĂ©ger possible pour pouvoir ĂȘtre tractĂ© par une voiture de petite ou disons de moyenne cylindrĂ©e. Il faut aussi que les dimensions du bateau soient conformes au gabarit routier. Son tirant d’eau devra ĂȘtre relativement faible pour faciliter la mise Ă  l’eau sur les rampes. On doit pouvoir le mĂąter et le dĂ©mĂąter rapidement et de façon autonome, sans l’aide d’une grue. Il faut pouvoir Ă  la fin de la saison, le remiser ou l’hiverner en utilisant le moins d’espace possible. En navigation, il doit pouvoir ĂȘtre utilisĂ© par un Ă©quipage rĂ©duit ou pouvoir accueillir toute une famille Ă  son bord. Avec toutes les commoditĂ©s que l’on peut envisager qui vont de pair toilette, glaciĂšre, cuisine avec rĂ©chaud, couchage, aĂ©ration, vivres, eau potable et rangements. IdĂ©alement on devrait pouvoir beacher » ou mieux pouvoir s’échouer sur les plages. Il faut pouvoir mouiller une ancre en toute sĂ©curitĂ© et en tout temps et idĂ©alement avoir une ancre Ă  poste dans une baille Ă  mouillage. Il faut aussi lui trouver un moyen de propulsion auxiliaire pour se dĂ©haler des marinas ou sortir des chenaux. Et pouvoir ranger ce systĂšme lorsqu’on quitte le bateau. Tout en Ă©tant lĂ©ger il doit aussi ĂȘtre stable et ne pas se coucher Ă  la moindre risĂ©e. Être performant et sĂ©curitaire Ă  toutes les allures. IdĂ©alement, il pourrait aussi ĂȘtre insubmersible
 On voit que notre cahier des charges dĂ©borde dĂ©jĂ . Pourtant, certains en rajoute. Par exemple, lorsque j’ai dessinĂ© Dune, un petit dĂ©riveur intĂ©gral de 6,5m, j’ai voulu qu’on puisse se tenir debout Ă  l’intĂ©rieur! Avec Marmouset, j’ai voulu qu’il puisse ĂȘtre expĂ©diĂ© au complet dans un conteneur de 20 pieds! À mon avis, la taille idĂ©ale pour un petit croiseur de ce type devrait ĂȘtre comprise entre 5,5 et m. Au-dessus de cette taille le profil du mĂąt devient trop lourd et le mĂątage hasardeux. Le poids sur remorque devient lui aussi excessif, et Ă  moins d’utiliser un systĂšme de lest liquide, il est presque impossible de tracter une telle unitĂ© avec une voiture lĂ©gĂšre. Plus petit, ce n’est pas vraiment habitable et on arrive vite avec un bateau proportionnellement plus lourd. On Ă©cartera aussi presque tous les modĂšles de mini qui rĂ©pondent aux critĂšres de longueur mais qui avec leur quille profonde et leur bau de 3 mĂštres excĂšdent le gabarit routier et qui ne sont pas vraiment habitables. En fin de compte, il ne reste plus Ă©normĂ©ment de modĂšles intĂ©ressants. C’est dans la jauge des micros qu’on trouve le plus de modĂšles intĂ©ressants. 3. Pourquoi le contreplaquĂ© ? Il existe de nombreux documents qui dĂ©crivent les qualitĂ©s et les dĂ©fauts des matĂ©riaux utilisĂ©s en construction navale. J’ai voulu rĂ©unir toutes ces qualitĂ©s et dĂ©fauts dans un mĂȘme document. Pourquoi ? À la base, je voulais rĂ©pondre Ă  une question simple que beaucoup de constructeurs se posent, Ă  savoir Pourquoi construire un bateau en contreplaquĂ© ? La question est on ne peut plus simple, non ? Mais la rĂ©ponse est nettement plus complexe et demande une Ă©tude qui prĂ©sente des ramifications dans des domaines variĂ©s comme l’environnement, la facilitĂ© de mise en Ɠuvre du chantier, en passant bien sĂ»r par les qualitĂ©s mĂ©caniques intrinsĂšques du matĂ©riau, ses aptitudes au vieillissement mais aussi le plaisir que procure la construction d’un bateau. Le matĂ©riau idĂ©al n’existe pas. Il va dĂ©pendre du type de navigation envisagĂ© et de la taille de l’unitĂ© que l’on veut construire, mais aussi de la propension que chacun de nous possĂšde pour mettre en Ɠuvre tel ou tel matĂ©riau, tout en tenant compte des conditions budgĂ©taires de chacun. Pourtant tous les architectes s’entendent pour dire que lorsqu’il s’agit d’une petite unitĂ© spĂ©cifiquement dessinĂ©e pour un client, le contreplaquĂ© Ă©poxy semble ĂȘtre le matĂ©riau de prĂ©dilection. Les mĂ©taux sont trop lourds et difficiles Ă  travailler. La fibre de carbone et les matĂ©riaux composites sont trop onĂ©reux et ne se justifient que pour des unitĂ©s de course. Et comme pour le polyester, il faut pour ces bateaux construire un moule en
bois! Pourquoi alors ne pas le construire simplement en bois! Et dans le domaine du bois, le contreplaquĂ© est de loin la forme la plus facile Ă  assembler pour rĂ©aliser rapidement une coque. Reste que le contreplaquĂ© est synonyme de coque Ă  bouchains et cela n’est pas du goĂ»t de tous. Cette synthĂšse a pour but de mettre Ă  jour nos connaissances mĂ©caniques sur les divers matĂ©riaux utilisĂ©s en construction navale, et nous permettra de comprendre pourquoi le contreplaquĂ© reste toujours le matĂ©riau de prĂ©dilection. 1. Environnement. C’est un mot Ă  la mode, mais qui Ă  coup sĂ»r, risque, dans un avenir rapprochĂ©, de faire partie intĂ©grante de notre façon de penser et de vivre. Il est intĂ©ressant Ă  ce titre de comparer la quantitĂ© d’énergie dĂ©pensĂ©e pour mettre en Ɠuvre nos diffĂ©rents matĂ©riaux. Les rĂ©sultats sont en tonnes d’équivalent –pĂ©trole, P. Pour calculer l’énergie dĂ©pensĂ©e pour obtenir la mĂȘme rigiditĂ© Ă  une structure globale, le rĂ©sultat P a Ă©tĂ© multipliĂ© par la densitĂ© du matĂ©riau considĂ©rĂ©, d et divisĂ© par son module d’élasticitĂ© E. Le bois a Ă©tĂ© pris comme rĂ©fĂ©rence. MatĂ©riau marin merisier Pin blanc Polyester 35% verre Fibre de carbone Ă©poxy Aluminium Acier Énergie dĂ©pensĂ©e pour produire 1t de matĂ©riau P 0,025 0,6 100 6 1,5 Énergie dĂ©pensĂ©e pour une mĂȘme rigiditĂ© globale 1 85 850 200 50 Les rĂ©sultats sont Ă©loquents et n’appellent aucun commentaire. Le bois est un matĂ©riau de structure dont les rĂ©serves sont inĂ©puisables puisqu’elles sont renouvelables. De plus, quand notre bois n’était que le tronc d’un arbre, il a participĂ© Ă  absorber prĂšs de 10 kgf de COÂČ de l’atmosphĂšre tout en lui remettant 10 kgf d’oxygĂšne et ce chaque annĂ©e de vie. Un pin de 100 ans aura rĂ©duit prĂšs de 1 tonne de gaz carbonique durant sa vie soit l’équivalent des rejets d’une voiture de moyenne cylindrĂ©e en deux ans! Plantez des arbres! En fin de vie, l’aluminium et l’acier sont des matĂ©riaux recyclables. Le bois est biodĂ©gradable. La fibre de carbone et la fibre de verre deviennent des dĂ©chets embarrassants. 2. Les matĂ©riaux. Les six matĂ©riaux sĂ©lectionnĂ©s sont couramment utilisĂ©s en construction navale. Les sandwiches et autres composites n’ont pas Ă©tĂ© considĂ©rĂ©s. Le contreplaquĂ© marin est du type multiplis de merisier. Pour le bois, nous avons pris un pin blanc commun. L’acier est un acier hautement alliĂ© avec des caractĂ©ristiques supĂ©rieures Ă  un acier normalisĂ©. 3. CaractĂ©ristiques mĂ©caniques. 1. SoliditĂ© MatĂ©riau marin merisier Pin blanc Polyester 35% verre Fibre de carbone Ă©poxy -60% fibres Aluminium Acier SoliditĂ©- rĂ©sistance Ă  la flexion f /dÂČ daN/mmÂČ 14,3 47,5 6,25 41,75 3,7 0,9 SoliditĂ© par rapport Ă  la rĂ©sistance pratique Rp=Rr/s Rp /dÂČ daN/mmÂČ 4,76 9,0 1,25 20,9 1,23 0,355 Un bateau est constituĂ© d’une ossature structure et d’une peau bordĂ©. Dans le cas d’un bateau en contreplaquĂ©, l’ossature est constituĂ©e de renforts latĂ©raux cloisons et membrures et de renforts longitudinaux lisses, bauquiĂšres, bouchains, quilles
. GĂ©nĂ©ralement ces longitudinales sont des piĂšces de bois plein, d’essences variĂ©es et choisies pour leur remarquables propriĂ©tĂ©s mĂ©caniques. Dans notre exemple nous avons pris du pin blanc comme Ă©lĂ©ment constitutif pour ces renforts longitudinaux. La coque est bien Ă©videmment en contreplaquĂ©. La peau ou bordĂ© ne travaille pas de la mĂȘme maniĂšre que les Ă©lĂ©ments de structures et les formules utilisĂ©es en rĂ©sistance des matĂ©riaux varient selon que l’on se place du cĂŽtĂ© du bordĂ© ou du cĂŽtĂ© d’un Ă©lĂ©ment structurel. C’est notamment le cas pour la rigiditĂ©. Pour la soliditĂ©, c’est-Ă -dire la rĂ©sistance Ă  la flexion, il est difficile de sĂ©parer les deux, puisque les lisses par exemple font partie intĂ©grante du bordĂ© et vice-versa. On voit que dans ce domaine le pin dĂ©passe la fibre de carbone et que le contreplaquĂ© est loin devant le polyester, l’alu et l’acier. Il est intĂ©ressant de comparer cette soliditĂ© en prenant en rĂ©fĂ©rence non pas la contrainte maximum mais une rĂ©sistance pratique Ă  la rupture. Rappelons que la rĂ©sistance pratique Ă  la rupture est la rĂ©sistance Ă  la rupture divisĂ©e par un coefficient de sĂ©curitĂ©. Nous avons utilisĂ© les coefficients recommandĂ©s qui permettraient d’atteindre la limite d’endurance pour chacun des matĂ©riaux. On voit que le bois brut est pĂ©nalisĂ© Ă  cause de son coefficient de sĂ©curitĂ© Ă©levĂ©, mais il conserve cependant une belle deuxiĂšme place derriĂšre la fibre de carbone. Ce cas de figure est rĂ©el, puisque chaque bateau lors de sa conception est affublĂ© d’un coefficient de sĂ©curitĂ©. 2. RigiditĂ© MatĂ©riau marin merisier Pin blanc Polyester 35% verre Fibre de carbone Ă©poxy -60% fibres Aluminium Acier RigiditĂ© bordĂ© E/dÂł daN/mmÂČ 3288 17094 186 2500 361 44 RigiditĂ© poutre E/d daN/mmÂČ 1174 2468 475 10000 2629 2692 La rigiditĂ© c’est la capacitĂ© d’un matĂ©riau Ă  rĂ©sister aux efforts. Les formules utilisĂ©es, ne sont pas tout Ă  fait les mĂȘmes si l’on se place du point de vue du bordĂ© ou de la structure de la poutre/navire. Mais lĂ  encore, il est difficile de faire la part des choses et mieux vaut avoir une bonne rigiditĂ© que l’on soit panneau ou structure. On pourrait amĂ©liorer la rigiditĂ© d’une structure en bois en modifiant l’essence de bois utilisĂ©e, mais on doit aussi faire trĂšs attention de ne pas trop augmenter son poids propre. En fait, il faut que le gain en vaille la peine. Le tableau nous montre qu’à ce titre le panneau de contreplaquĂ© pour un poids donnĂ© est meilleur que la fibre de carbone pleine. En tant que matĂ©riau de structure, on voit que le bois est Ă©quivalent Ă  l’acier et l’aluminium. Comme matĂ©riau de structure, rien ne peut supplanter la fibre de carbone. 3. DuctilitĂ© et rĂ©sistance aux chocs MatĂ©riau marin merisier Pin blanc Polyester 35% verre Fibre de carbone Ă©poxy -60% fibres Aluminium Acier DuctilitĂ© – CapacitĂ© Ă  absorber l’énergie 1000*ReÂČ/2dE 50 60 105 1204 3,8 4 RĂ©sistance aux chocs V = √E/d m/s 316 500 217 775 513 519 Ce n’est pas tout d’avoir une coque lĂ©gĂšre et solide, il faut aussi qu’elle puisse rĂ©sister Ă  l’assaut des vagues mais aussi Ă  des coups plus ponctuels, comme des chocs par exemples. Cette capacitĂ© Ă  absorber l’énergie s’appelle la ductilitĂ©. À ce titre le bois est nettement moins bon que la fibre de carbone ou mĂȘme le polyester. Au vu des chiffres, on comprend pourquoi le chĂąssis d’une formule 1 en fibre de carbone ressort pratiquement indemne aprĂšs avoir percutĂ© un mur avec violence. Comme cette ductilitĂ© est un peu la qualitĂ© inverse de la rigiditĂ©, cela semble logique, que le bois soit moins performant dans ce domaine. Il reste cependant prĂšs de dix fois meilleur que les mĂ©taux. Mais ici aussi, il faut se rappeler que c’est la limite Ă©lastique qui a Ă©tĂ© prise en considĂ©ration. Ce qui veut dire qu’au-delĂ  de cette limite les dĂ©formations seront permanentes. C’est ce qui explique que l’on peut voir les cĂŽtes » d’un bateau en acier qui aurait affrontĂ© un sĂ©vĂšre ouragan sans pour autant avoir Ă©tĂ© pulvĂ©risĂ© par la puissance de ces vagues. La rĂ©sistance aux chocs est difficile Ă  quantifier. La seule formule utile fait intervenir la vitesse de propagation des ondes au sein du matĂ©riau. Le bois et le contreplaquĂ© font jeu Ă©gal avec les mĂ©taux, devant le polyester mais derriĂšre la fibre de carbone. 4. Fatigue MatĂ©riau marin merisier Pin blanc Polyester 35% verre Fibre de carbone Ă©poxy -60% fibres Aluminium Acier RĂ©sistance Ă  la fatigue - % eff. 4 ans ou 10⁶ cycles 60% 60% 20% 61% 36% 41% Coef. de sĂ©curitĂ© recommandĂ© pour limite d’endurance 3 3/5 6 2 3,3 2,5 La rĂ©sistance Ă  la fatigue c’est un peu la mesure de la rĂ©sistance du bateau dans le temps. Comment mon bateau va-t-il vieillir ? La fatigue ce sont les assauts rĂ©pĂ©titifs des vagues sur une coque, qui finissent Ă  la longue par la disloquer. On fait appel ici Ă  une Ă©chelle de temps et Ă  un pourcentage rĂ©siduel de la rĂ©sistance. Ces tests longs et fastidieux sont obtenus sur des machines qui soumettent une Ă©prouvette du matĂ©riau Ă  des sollicitations alternĂ©es. AprĂšs x millions de cycles, l’éprouvette se brise, comme si le matĂ©riau avait accumulĂ© un peu de chaque effort rĂ©pĂ©titif. Il y a pourtant un seuil de contrainte qui lorsqu’il n’est pas dĂ©passĂ©, permet Ă  certains matĂ©riaux de subir indĂ©finiment ce type de sollicitations. C’est la limite d’endurance. Mais il existe aussi des matĂ©riaux qui n’ont pas de seuil d’endurance, et qui finissent tĂŽt ou tard par briser. Une autre question importante pour nous plaisanciers est de savoir Ă  quoi peuvent bien se rapporter un million de cycles dans la vie de notre bateau. Des tests ont prouvĂ© qu’un bateau en mer subissait une contrainte due aux vagues toutes les trois secondes. On peut dĂšs lors envisager qu’on obtient un million de cycles aprĂšs seulement 833 heures ce qui pourrait ĂȘtre l’équivalent de quatre saisons de navigation. 5. DuretĂ©, rĂ©sistance au poinçonnement, rĂ©sistance au cisaillement. MatĂ©riau marin merisier Pin blanc Polyester 35% verre Fibre de carbone Ă©poxy -60% fibres Aluminium Acier DuretĂ© approximative comparĂ©e Brinell 4,7 1,43 22,4 25 60 157 RĂ©sistance au poinçonnement 1,2 0,6 20 900 640 RĂ©sistance au cisaillement daN/mmÂČ 1,47 0,61 6,2 9,8 16,5 31,5 On voit de suite que les bois font piĂštre figure en termes de duretĂ© ou de rĂ©sistance au poinçonnement, et c’est pire encore dans le cas du cisaillement. Mais les mĂ©thodes modernes de construction nous apportent une solution qui nous permet de se jouer de ces dĂ©fauts c’est l’imprĂ©gnation d’époxy ou la plastification. En imprĂ©gnant la coque et tous ses Ă©lĂ©ments constitutifs, on va durcir la surface du bois et obtenir une duretĂ© comparable au polyester. Les rĂ©sistances au poinçonnement et au cisaillement vont elle aussi lĂ©gĂšrement augmenter mais pas dans les mĂȘmes proportions. 6. Fluage et conductibilitĂ© thermique MatĂ©riau marin merisier Pin blanc Polyester 35% verre Fibre de carbone Ă©poxy -60% fibres Aluminium Acier RĂ©sistance au fluage- CapacitĂ© Ă  rĂ©sister Ă  une contrainte continue Mauvais MĂ©diocre Bon Bon Bon Excellent ConductibilitĂ© thermique W/mC° 0,13 0,12 0,2 0,19 250 58 ConductibilitĂ© thermique pour une Ă©paisseur de bordĂ© proportionnelle 0,00156 12 mm 0,00228 19 mm 0,0009 4,5 mm 0,000684 3,6mm 0,6665 2,6 mm 0,05353 0,92 mm On voit ici aussi que le bois rĂ©siste mal au fluage. En flexion, soumise Ă  une charge continue, la flĂšche d’une poutre va, avec le temps, s’intensifier de façon alarmante. On voit souvent la poutre faĂźtiĂšre de vieilles granges faire le ventre » ou le rond ». Mais rassurez-vous, il faut de trĂšs nombreuses annĂ©es. Pour mĂ©moire, deux goĂ©lettes amĂ©ricaines du 18Ăšme siĂšcle sont encore Ă  flot! En conclusion, on voit que malgrĂ© quelques dĂ©fauts, le contreplaquĂ© et le bois sont des matĂ©riaux trĂšs respectables. Avec un Ă©chantillonnage appropriĂ©, une imprĂ©gnation Ă  l’époxy, on peut construire des unitĂ©s lĂ©gĂšres et durables. Il y a pourtant un autre point important que l’on se doit de connaĂźtre lorsqu’on travaille le bois, et qui concerne son degrĂ© d’humiditĂ©. Plus un bois sera sec, meilleures seront ses caractĂ©ristiques mĂ©caniques. Ce qui revient Ă  dire que lorsque l’on procĂšde Ă  une imprĂ©gnation, on a intĂ©rĂȘt Ă  encapsuler le moins d’humiditĂ© possible Ă  l’intĂ©rieur du bois. Chaque essence de bois rĂ©agit diffĂ©remment Ă  l’humiditĂ©. Attention au mĂ©lange des diffĂ©rentes essences de bois! Il est certain que je ne construirais pas de nos jours un bateau qui ne serait pas imprĂ©gnĂ© de rĂ©sine Ă©poxy et ce pour quatre raisons principales AmĂ©liorer la duretĂ© superficielle du boisAccroĂźtre la facilitĂ© d’entretienÉliminer tout risque de pourritureConserver un degrĂ© d’humiditĂ© stable dans la structure de la coque A. FacilitĂ© de mise en Ɠuvre. Je ne m’étendrai pas trop sur ce sujet. En effet, chaque constructeur a des affinitĂ©s particuliĂšres avec tel ou tel matĂ©riau. Un soudeur chevronnĂ© prĂ©fĂ©rera Ă  coup sĂ»r se bĂątir une unitĂ© mĂ©tallique, alors que celui qui travaille dans un chantier polyester et qui a l’opportunitĂ© de pouvoir utiliser un moule existant optera pour une unitĂ© en rĂ©sine. Mais ce que l’on peut affirmer, c’est que travailler un matĂ©riau noble comme le bois est non seulement propre mais qu’on peut le rĂ©aliser avec les outils simples et peu onĂ©reux du bricoleur moyen. Le matĂ©riau est lĂ©ger et il est aisĂ© pour une personne seule de manipuler les panneaux de contreplaquĂ©. De plus, au niveau des coĂ»ts, c’est de loin le matĂ©riau le moins cher, mĂȘme si le prix des panneaux de contreplaquĂ© ne cesse d’augmenter. Et puis entre sentir la rĂ©sine ou le bois, le choix est sans appel! 4. Marmouset » un petit croiseur conçu pour la construction amateur. À la base, lorsque j’ai commencĂ© Ă  dessiner Marmouset, je voulais concevoir un petit croiseur que je pourrais Ă©quiper avec mon systĂšme de grĂ©ement roto-duplex. Je voulais par contre rester dans la construction traditionnelle en contreplaquĂ©. Je ne voulais pas utiliser la technique du cousu/collĂ© ». Je voulais concevoir une deux chevaux » de la mer construite Ă  l’ancienne mais avec des techniques modernes. Au niveau de la construction, j’ai voulu simplifier le design pour pouvoir couper les coĂ»ts et les heures de main-d’Ɠuvre. Une seule Ă©paisseur de contreplaquĂ© est utilisĂ©e, ce qui minimise les pertes. En utilisant du contreplaquĂ© de 12 mm alors qu’on aurait pu utiliser du 9 mm, le bordĂ© est un peu plus fort et rĂ©siste mieux aux poinçonnements. La diffĂ©rence de poids est minime voire nulle si l’on utilise l’imprĂ©gnation Ă©poxy plutĂŽt que La plastification avec entoilage de fibre de verre. En effet, la diffĂ©rence de 3 millimĂštres entre les deux Ă©paisseurs de panneau Ă  une densitĂ© de nous donne le mĂȘme poids qu’un millimĂštre de fibre de verre Ă  une densitĂ© de 1,8. Une des difficultĂ©s particuliĂšre dans la construction en contreplaquĂ©, est l’assemblage des panneaux entre eux. En rĂšgle gĂ©nĂ©rale, les panneaux standards mesurent 1,22m x 2,44 m 4’ x 8’ et dĂšs que l’on dĂ©passe cette longueur il faut joindre bout-a-bout les panneaux. On pratique gĂ©nĂ©ralement un assemblage en biseau qu’on appelle scarf ». Les frĂšres Gougeon, qui sont Ă  l’origine du WestSystem ont Ă©laborĂ© un petit accessoire qui se monte sur une scie circulaire de 7Œ’’ ordinaire et qui permet de faire des scarfs dans des panneaux de 6 mm. En adaptant cet accessoire sur une scie de 8œ’’ et avec une lame de 9", on arrive facilement Ă  faire un scraf lĂ©gĂšrement tronquĂ© dans un panneau de 12 mm. Le bout tronquĂ© est en fait une bĂ©nĂ©diction, car cela donne un joint parfait! La pente de 7 1 est encore acceptable et la charge de rupture est Ă  75%. Les tests donnent une rĂ©sistance Ă  la flexion pour un panneau de 12 mm, neuf plis en merisier russe de 67,5 N/mm2 dans le sens longitudinal et de 38 N/mm2 dans le sens transversal. Or, ces scarfs de 71 Ă©clatent a 52 N/mm2 soit une valeur 73% plus Ă©levĂ©e que dans le sens transversal. La valeur prise comme rĂ©fĂ©rence pour les calculs de rĂ©sistance de la coque est de 30 N/mm2. VoilĂ  qui facilite la construction et la rĂ©alisation des assemblages des panneaux. Le bouge du pont a Ă©tĂ© tout simplement Ă©liminĂ©. Au niveau des amĂ©nagements, ils sont symĂ©triques et ils se rĂ©sument en fonds de couchette qui seront installĂ©s lors de l’assemblage de la coque. Seul, le support d’évier, attenant au puits de dĂ©rive, et les planchers seront positionnĂ©s aprĂšs retournement de la coque. Une des opĂ©rations les plus longues et qui demande un certain doigtĂ©, c’est de pratiquer les encoches parfaites pour recevoir les lisses sur les cloisons ou les membrures. J’ai optĂ© pour un systĂšme mixte, oĂč certaines lisses sont encastrĂ©es et d’autres sont simplement rapportĂ©es sur les membrures ce qui facilite le montage. Marmouset » est un petit croiseur conçu pour ĂȘtre assemblĂ© en moins de 500 heures et certains constructeurs talentueux trouveront certainement des moyens pour rĂ©duire encore ce temps. Mais est-ce bien nĂ©cessaire ? Quand on sait que le temps qu’on passe Ă  bricoler » sur son bateau est pur bonheur, que ce temps nous fortifie et nous apporte une fiertĂ© hautement justifiĂ©e. Et puis, ne dit-on pas que le temps se souvient de ce qu’on fait sans lui! Profitez de votre construction, et qu’elle vous apporte toute la joie et le bonheur dont vous rĂȘvez, et oubliez la pendule! Construire son bateau en contreplaquĂ© Par Alex Quertenmont Page 1 sur 1 Sujets similairesPermission de ce forumVous ne pouvez pas rĂ©pondre aux sujets dans ce forumLEGION ETRANGERE HOBBIS ConstruireSauter vers Entrele bois et l’automobile, c’est une vieille histoire amour, depuis les premiĂšres voitures, qui n’étaient que des charrettes en bois plus ou moins motorisĂ©es. Dans le domaine de la voiture de course, le bois, ou plutĂŽt le contreplaquĂ© a aussi ses partisans. L’amĂ©lioration des colles et la sĂ©lection des bois associĂ©e aux
Si Ă  l’origine le bois Ă©tait utilisĂ© et apprĂ©ciĂ© dans sa forme brute, il est aujourd’hui plus travaillĂ© et se dĂ©cline en de multiples versions. MatĂ©riau moderne fait en bois, le contreplaquĂ© est aujourd’hui prĂ©sent dans la conception de nombreux objets du quotidien. Pour les fabricants de meubles, il s’agit d’un matĂ©riau de choix du fait de ses nombreux avantages. Pour les professionnels de la dĂ©coration d’intĂ©rieur, l’utilisation du contreplaquĂ© laisse une grande place Ă  l’imagination et Ă  la crĂ©ation. Amateurs du bricolage ou professionnels, dĂ©couvrez plus d’informations sur ce matĂ©riau aux multiples atouts. Plan de l'articleContreplaquĂ© qu’est-ce que c’est prĂ©cisĂ©ment ?Avantages et inconvĂ©nients du contreplaquĂ©Quelles utilisations pour ce matĂ©riau ?Les diffĂ©rents types de contreplaquĂ©sContreplaquĂ© et dĂ©coration comment l’utiliser ? ContreplaquĂ© qu’est-ce que c’est prĂ©cisĂ©ment ? Encore appelĂ© panneau en contreplaquĂ©, le contreplaquĂ© est un ensemble de plusieurs feuilles minces de bois, superposĂ©es et collĂ©es ensemble sous pression. D’épaisseur variable, il est utilisĂ© pour effectuer plusieurs travaux non rĂ©alisables avec le bois brut en raison de la rigiditĂ© de ce dernier. Notons que le nombre de feuilles de bois constituant un contreplaquĂ© est toujours impair. La raison en est que le contreplaquĂ© est composĂ© d’une feuille centrale appelĂ©e Ăąme et d’autres feuilles de mĂȘme nombre disposĂ©es de part et d’autre de l’ñme du matĂ©riau. C’est ce facteur qui garantit au matĂ©riau une bonne stabilitĂ©. A dĂ©couvrir Ă©galement Quel matĂ©riau choisir pour une porte-fenĂȘtre ? Plusieurs essences de bois sont utilisĂ©es pour obtenir un contreplaquĂ©. Certains bois sont tendres, et d’autres plus durs. Les bois durs sont connus pour ĂȘtre les plus coĂ»teux. Parmi les essences de bois utilisĂ©es pour concevoir un contreplaquĂ©, vous trouverez de l’okoumĂ©, pour un rendu exotique du hĂȘtre, du pin, du sapin de Douglas, du bouleau, mais aussi du peuplier Comme vous pouvez le dĂ©couvrir sur des dĂ©coupes prĂ©cises de contreplaquĂ© permettent de rĂ©aliser tous types de travaux, et ce, quel que soit le type de bois. Nous prĂ©cisons que la qualitĂ© du contreplaquĂ© est fonction de plusieurs facteurs tels que l’épaisseur des feuilles de bois, ou encore le type de colle utilisĂ©e. Lire Ă©galement Quelle est la meilleure marque de store banne ? Si le contreplaquĂ© sĂ©duit autant les petites sociĂ©tĂ©s que les grandes industries, c’est en raison de ses caractĂ©ristiques uniques, mais aussi parce qu’il permet une multitude d’utilisations. De mĂȘme pour les particuliers. Avantages et inconvĂ©nients du contreplaquĂ© L’un des principaux avantages du contreplaquĂ© est son aspect esthĂ©tique. En effet, ce matĂ©riau est plus raffinĂ© que le bois brut grĂące aux diffĂ©rences essences de bois qui le composent. Il est Ă  la fois lĂ©ger, plus souple et flexible il est donc facile Ă  manier. Cet avantage fait de lui un matĂ©riau rĂ©sistant et polyvalent qui s’adapte Ă  tous types de travaux. Il peut ainsi vous permettre de concevoir plusieurs modĂšles de meubles. Il est parfait si vous souhaitez faire du bricolage chez vous avec du bois. Aussi, vous pouvez le personnaliser Ă  votre guise. Le contreplaquĂ© a l’avantage d’ĂȘtre facile Ă  peindre. Il adhĂšre facilement Ă  diffĂ©rents peintures et vernis. Avant de peindre votre contreplaquĂ©, nous vous recommandons de le poncer avec du papier de verre. Le contreplaquĂ© est un matĂ©riau qui rĂ©siste assez bien Ă  la chaleur, Ă  l’humiditĂ© et aux intempĂ©ries. Il est durable et reprĂ©sente ainsi un trĂšs bon investissement, et avec un rapport qualitĂ©/prix intĂ©ressant. Ce matĂ©riau peut ĂȘtre appliquĂ© tant en intĂ©rieur qu’en extĂ©rieur. UtilisĂ© en revĂȘtement de sol, il est facile Ă  entretenir. De plus, le contreplaquĂ© est un matĂ©riau respectueux de l’environnement, le bois Ă©tant totalement naturel. Par ailleurs, il prĂ©sente un gros avantage financier. Le contreplaquĂ© est en effet moins coĂ»teux que le bois brut. S’il y a bien un aspect qui peut se rĂ©vĂ©ler nĂ©gatif pour le contreplaquĂ©, c’est la nocivitĂ© des produits parfois utilisĂ©s pour le traitement du bois. Quelles utilisations pour ce matĂ©riau ? En raison de ses nombreux avantages, le contreplaquĂ© est utilisĂ© dans plusieurs domaines. Il est majoritairement prĂ©sent dans les secteurs de la construction et de la fabrication de divers Ă©quipements, et dans bien d’autres encore. D’une maniĂšre gĂ©nĂ©rale, le contreplaquĂ© sert dans des domaines tels que la menuiserie, pour fabriquer des portes et meubles, la construction des maisons, comme revĂȘtement des murs aux sols, la rĂ©alisation et la rĂ©novation de planchers, toitures, façades, l’amĂ©nagement et la dĂ©coration d’intĂ©rieur, le transport, pour rĂ©aliser des caisses d’emballage. Le contreplaquĂ© entre Ă©galement dans l’amĂ©nagement de vĂ©hicules de transport. Il est Ă©galement prĂ©sent dans l’industrie nautique oĂč il sert dans la fabrication des coques de bateaux. Les diffĂ©rents types de contreplaquĂ©s Le contreplaquĂ© peut ĂȘtre constituĂ© de plusieurs feuilles de bois diffĂ©rents, ou du mĂȘme type de bois. Il existe plusieurs types de contreplaquĂ©s le contreplaquĂ© de coffrage, le contreplaquĂ© d’intĂ©rieur, ou contreplaquĂ© standard qui est utilisĂ© en intĂ©rieur et pour fabriquer des meubles, le contreplaquĂ© d’extĂ©rieur, plus Ă©pais et rĂ©sistant que le contreplaquĂ© d’intĂ©rieur. Il existe un autre type de contreplaquĂ© appelĂ© le contreplaquĂ© marin, en rĂ©fĂ©rence Ă  sa capacitĂ© Ă  rĂ©sister Ă  l’eau. D’autre part, un contreplaquĂ© de bonne qualitĂ© se reconnait Ă  son Ă©paisseur. Dans le monde de la dĂ©coration, le contreplaquĂ© offre de trĂšs nombreuses possibilitĂ©s. Comme mentionnĂ© prĂ©cĂ©demment, il est trĂšs souple et facile Ă  travailler. Il est donc flexible pour rĂ©aliser de beaux effets dĂ©coratifs. D’ailleurs, son aspect Ă©conomique en fait un matĂ©riau trĂšs populaire. Pour les amoureux de la dĂ©coration chic et sobre, le contreplaquĂ© reprĂ©sente une valeur sĂ»re. En revĂȘtement de sol tout comme au plafond, le contreplaquĂ© permet d’allier Ă  la fois beautĂ© et originalitĂ©. En dĂ©coration murale, des panneaux de contreplaquĂ© tout le long des murs offrent un bel effet. Vous pourrez le personnaliser Ă  votre guise. Aussi, le matĂ©riau s’invite dans les rangements, avec des armoires, caisses, bibliothĂšques, meubles de cuisine et Ă©tagĂšres aux designs simples ou originaux. Vous pouvez mĂȘme concevoir des rangements modulables. Pour donner du charme Ă  votre espace, vous pouvez installer des escaliers en contreplaquĂ©. Si le bois brut sert Ă  concevoir des Ɠuvres d’art, le contreplaquĂ© offre encore plus de libertĂ©s principalement pour les passionnĂ©s de DIY. Vous pouvez par exemple rĂ©aliser des tableaux d’art et des objets de dĂ©coration en tous genres chez vous. La tĂȘte de lit fait partie des Ă©lĂ©ments de dĂ©coration les plus tendance. Pour son design raffinĂ©, le contreplaquĂ© est souvent utilisĂ© pour les concevoir. Pour donner encore plus de charme Ă  votre contreplaquĂ©, nous vous conseillons de le peindre aux couleurs de votre choix. Enfin, si vous devez stocker votre contreplaquĂ©, nous vous conseillons de le poser dans un endroit propre et sec.
Quelsbateaux construire en contreplaquĂ© ? PRÉALABLE À LA CONSTRUCTION L'atelier du constructeur amateur L'outillage le planning Le cahier des charges Le plan Le tracĂ© grandeur LA MISE EN OEUVRE Couples en contreplaquĂ© marine Couples en bois massif Couples ployĂ©s Couples en lamellĂ©-collĂ© Charpente axiale Assemblage et collage des piĂšces en bois massif Projet commencer en mars 2021 avec mes apprentis "chef d'Ɠuvre" pour le nouveau rĂ©fĂ©rentiel CAP charpentier bois La 1er partie pour rĂ©aliser la structure de la coque nous Ă  pris environ 2 nous avons rĂ©alisĂ©s des gabarits pour les bordĂ©s avec du CP de 5mm. Les bordĂ©s sont en contreplaquĂ©s marine de 9mm collĂ© Ă  la PPU et maintenu avec de la vis inox. Le bateau est retournĂ© pour la mise en place des lattes de pont la stratification de la coque n'a eu lieu cas la fin, car l'application de la rĂ©nine Ă©poxy ne pouvais pas ce faire au CFA le plaquage du pont a Ă©tĂ© rĂ©alisĂ© avec deux Ă©paisseur de contreplaquĂ© de 5mm croisĂ©e. Le plaquage de finition est fait avec du Padouk et du Pin collĂ© avec de la PPU. La starification de la coque est faite avec une couche de fibre de verre en 360gr/m2 et une deuxiĂšme Ă©paisseur en 200gr/2. Au total il m'a fallu Ă©taler environ 20kg de rĂ©sine Ă©poxy 4 couche Ă  l'extĂ©rieur et 1 couche Ă  l'intĂ©rieur du bateau puis 2 couches d'aprĂšs Ă©poxy sur la coque blanc et 3 couches de laque Ă©poxy bleu. 7 couches de vernis marin bi-composant environ 6litres avec Ă©grainage au 600.
\n \n\n \nconstruire son bateau en bois colle et contreplaqué
LesdiffĂ©rentes techniques : Le strip planking Le contreplaquĂ© cousu-collĂ© Le bois moulĂ© (Cold mold) Le Cousu-collĂ© est un concept de construction de bateau qui utilise du contreplaquĂ© marin et de l’époxy. Les panneaux de contreplaquĂ© sont cousus temporairement avec du fil de cuivre et on utilise alors de l’époxy comme colle et scellant. La dĂ©coupe des ï»żReport des plans du bateau sur les panneaux de contreplaquĂ© marineC'est le lancement nous allons reporter les points du plan du bateau obtenus grĂące au logiciel gratuit Delfship, sur les plaques de contreplaquĂ© marine. Il sera nĂ©cessaire d'assembler deux plaques de contreplaquĂ© marine m de long pour obtenir des bordĂ©s d'une longueur de 6 m. Une fois les points du plan du bateau reportĂ©s, il ne reste plus qu'a les relier en traçant de jolies courbes..La suite de l'Ă©tape de construction du bateaux en bois >>La dĂ©coupe des plaque de contreplaquĂ© marineLes courbes sont tracĂ©es sur les panneuax de contreplaquĂ© marine de 6 mm et de 9mm. On va alors simplement poser les deux plaques de CP l’une sur l’autre pour dĂ©couper Ă  la scie sauteuse les deux bordĂ©s d’un coup. Cela est plus rapide est l’on s’assure ainsi d’avoir deux bordĂ©s suite de l'Ă©tape de construction du bateaux en bois >>Collage des panneaux dĂ©coupĂ©s en contreplaquĂ© marineNous devons maintenant assembler les deux morceaux qui composent chaque bordĂ©. La technique ancienne consistait Ă  scarfer » les planches. C’est une opĂ©ration assez longue et dĂ©sormais inutile. Avec la fibre de verre et la rĂ©sine Ă©poxy, il est bien plus simple de les coller directement bord a suite de l'Ă©tape de construction du bateaux en bois >>Assemblage des panneaux de contreplaquĂ© marine du bateau par coutureVoila maintenant l’opĂ©ration la plus amusante et gratifiante du projet de construction de bateau. La technique de construction cousue collĂ©e consiste Ă  assembler les panneaux entre eux avec des petits serre-cables en matiĂšre plastique. C’est une opĂ©ration rapide et gratifiante puisque, lorsque elle est menĂ©e Ă  bien notre bateau, d’un coup prend forme. Ca a vraiment quelque chose de magique !La suite de l'Ă©tape de construction du bateaux en bois >>RĂ©alisation des joints congĂ©s en rĂ©sine Ă©poxyNous devons maintenant assembler les deux morceaux qui composent chaque bordĂ©. La technique ancienne consistait Ă  scarfer » les planches. C’est une opĂ©ration assez longue et dĂ©sormais inutile. Avec la fibre de verre et la rĂ©sine Ă©poxy, il est bien plus simple de les coller directement bord a suite de l'Ă©tape de construction du bateaux en bois >>Stratification des renforts fibre de verre Ă©poxy sur le contreplaquĂ© marineLe joint congĂ© Ă©tant sec, on le ponce pour qu’il ne prĂ©sente aucune aspĂ©ritĂ©s qui serai une source de bulles lorsque l’on va stratifier dessus. On prĂ©pare des bandes de tissus de verre coupĂ©es d’une vingtaine de cm de large et aux bonnes longueurs un peut de RĂ©sine Epoxy et on stratifie toutes les jonctions entres les diffĂ©rentes plaques de contreplaquĂ© qui composent notre future suite de l'Ă©tape de construction du bateaux en bois >>Pose des panneaux de contreplaque marine 9 mm des ponts avant et arriĂšre du bateauPour fixer facilement les ponts avant et arriĂšre nous prĂ©parons de petits tasseaux en iroko que nous collons avec du mastic Ă©poxy aux bons endroits. Une fois tracĂ©s est dĂ©coupĂ©s dans du contreplaquĂ© marine de 9mm, les panneaux des ponts avant et arriĂšre sont facilement collĂ©s sur les tasseaux prĂ©vus Ă  cet suite de l'Ă©tape de construction du bateaux en bois >>DĂ©coupe et pose des listons du bateau en bois exotique - IrokoLes listons sont dĂ©lignĂ©s dans une vielle planche d’iroko un peut tordue. Notre liston est construit en deux morceaux, un liston placĂ© Ă  l’extĂ©rieur, un autre Ă  l’intĂ©rieur. Comme notre planche est un peu courte, il est nĂ©cessaire de faire un assemblage en deux parties. Chaque liston est percĂ© pour recevoir des vis inox de 4mm de diamĂštre mais du 5mm aurai Ă©tĂ© plus adaptĂ©, comme nous allons le voir...La suite de l'Ă©tape de construction du bateaux en bois >>Ponçage du contreplaquĂ© du dessous du bateau et des anglesLe bateaux est alors retournĂ© sur les trĂ©teaux, et un premier ponçage peut ĂȘtre effectuĂ©. Ponçage du dessous la jonction entre les deux morceaux composant le fond et surtout des rails », c'est-Ă -dire la jonction extĂ©rieur entre le fond et les bordĂ©s. Il s’agit en fait d’abattre les angles vifs Ă  la ponceuse Ă  suite de l'Ă©tape de construction du bateaux en bois >>Renforcement du tableau arriĂšre pour le moteur Ă©lectrique et le gouvernailNotre tableau arriĂšre est destinĂ© Ă  recevoir soit le gouvernail - en fait une simple dame de nage avec un aviron en guise de gouvernail - lorsque nous naviguerons Ă  la voile, soit un petit moteur Ă©lectrique pour la promenade ou la pĂȘche Ă  la traine lorsqu'il n'y a pas de vent. Pour le renforcer, nous choisissons de le doubler en ajoutant une plaque de contreplaquĂ© marine de 9mm par l’extĂ©rieur et une planche en bois exotique - toujours de l'iroko par l’ suite de l'Ă©tape de construction du bateaux en bois >>RĂ©alisation du puit de dĂ©rive pivotante du bateauNous souhaitons Ă©quiper notre bateau d’une voile. Il faut donc prĂ©voir une dĂ©rive. Bien qu’une dĂ©rive sabre » - type Optimist – semble plus facile Ă  rĂ©aliser, nous avons tout de mĂȘme optĂ© pour une dĂ©rive pivotante. Chez nous Ă  Lacanau ocĂ©an, il n’y a pas de port pour accoster et nous sommes obligĂ© de beacher et dans la zone de vague il n’y a pas beaucoup de fond. Sur le Lac de lacanau, la partie la plus tranquille est celle qui n'est pas accessible aux autres bateaux ;- Donc le minimum de tirant d'eau est a rechercher...La suite de l'Ă©tape de construction du bateaux en bois >>Stratification et glaçage epoxy de l'intĂ©rieur de la coque AprĂšs avoir bien poncĂ© l'intĂ©rieur du bateaux, nous allons l'imprĂ©gner de RĂ©sine Epoxy Il est difficile de faire un glass comme sur une planche de surf. La suite de l'Ă©tape de construction du bateaux en bois >>Installation des mousses polystyrĂšne pour l'insubmersabilitĂ© et les glaciĂšresPour assurer de l'insubmersibilitĂ© du bateau nous avons choisi de lier l'utile Ă  l'agrĂ©able. La majoritĂ© des reserves de flotabilitĂ© est placĂ© dans deux glaciĂšres de bonne contenance ou l'on pourra conserver les appĂąts ou les poissons d'un cotĂ© et les boissons fraiches de l' suite de l'Ă©tape de construction du bateaux en bois >>Stratification des panneaux des coffresLes panneaux des ponts avant et arriĂšre du bateau ainsi que les deux abattants des glaciĂšres sont dĂ©coupĂ©s dans du contreplaquĂ© marine de 9mm. Il sont stratifiĂ©s avec une couche de tissus de verre. La suite de l'Ă©tape de construction du bateaux en bois >>Pose de l’anneau de remorquage sur l'avant du bateau peche promenadeL’anneau de remorquage est un Ă©lĂ©ment essentiel pour la sĂ©curitĂ© qui est demandĂ© par la rĂ©gulation et le bon sens. Il servira Ă  remorquer le bateau si nĂ©cessaire et Ă  l’accrocher au corps mort avec un mousqueton inox. Il doit donc ĂȘtre solidement fixĂ© sur la coque et doit prĂ©senter une trĂšs bonne rĂ©sistance Ă  l’arrachage. L’anneau et sa tige filletĂ©e en inox mesurent 15 cm de long et 10 mm de suite de l'Ă©tape de construction du bateaux en bois >>Stratification extĂ©rieure de la coque fibre verre – epoxy sur contreplaquĂ© marineLa stratification verre/Ă©poxy de l’extĂ©rieur de la coque apporte plusieurs avantages Meilleure rĂ©sistance Ă  l’impact, Meilleure rigiditĂ© des bordĂ©s et du fond en contreplaquĂ© marine, Protection totale du bois, RĂ©sistance aux UV, Super joli aspect gĂ©nĂ©ral glaçage La suite de l'Ă©tape de construction du bateaux en bois >> Avironet Annexes. CanoĂ«s et Kayaks Compacts. Kayaks de Mer. Tous ces superbes bateaux sont des kits de bateaux en bois Ă  construire soi-mĂȘme selon la technique du « cousu-collĂ© », utilisant du contreplaquĂ©, de la rĂ©sine Ă©poxy procure beaucoup de plaisir et une grande fiertĂ©. DĂ©marrer Ă  partir d’un kit vous facilite la tĂąche Comme cela a Ă©tĂ© expliquĂ© dans d'autres pages catalogue et historique, cette technique consiste Ă  mouler la coque sur des gabarits en contreplaquĂ© avec des petites lattes en bois lĂ©ger d’épaisseur 6 mm environ, pour une largeur autour de 20 mm, simplement collĂ©es entre elles, puis stratifier l’extĂ©rieur fibre de verre + rĂ©sine Ă©poxy, enfin dĂ©mouler et stratifier l’intĂ©rieur. La stratification Ă©tant translucide, on obtient ainsi une structure "sandwich" composite, qui a du composite la rĂ©sistance, la rigiditĂ©, l'Ă©tanchĂ©itĂ©, la lĂ©gĂšretĂ©, et du bois la couleur et la chaleur. L'habillage est toutefois en bois nu longerons, siĂšges, pontets, barrots, etc..., il sera idĂ©alement imprĂ©gnĂ© d'Ă©poxy puis verni. L'entretien se limite Ă  un coup d'Ă©ponge pour enlever la boue et les cailloux, ce qui est largement facilitĂ© par la surface lisse et l'absence de membrures. La rĂ©sine epoxy, parfaitement Ă©tanche Ă  l'eau, protĂšge le bois de l'humiditĂ©, mais se dĂ©grade aux UVs. Le vernis protĂšge donc la rĂ©sine Ă©poxy des UVs, de nouvelles couches n'Ă©tant nĂ©cessaires que pour compenser l'usure locale des anciennes. Les Ă©tapes de la construction montage du chantier, une poutre bien rigide en agglo, mĂ©laminĂ© ou contreplaquĂ© dĂ©coupe suivant plan et montage des couples du moule Moulage puis Ă©querrage des Ă©traves pose de la premiĂšre latte La premiĂšre latte est toujours agrafĂ©e au moule. Les suivantes sont soit agrafĂ©es, soit maintenues au moule avec de la colle thermofusible... ...le serrage temporaire Ă©tant obtenu soit par serre-joints ci-dessus, soit par des gabarits et des coins ci-dessous gabarit et coins de serrage, on arrive prĂšs du fond. prĂšs de l'Ă©trave, l'inversion de courbure caractĂ©ristique de tous les beaux canoĂ«s rend difficile le maintien contre le moule, de plus il y a une forte torsion des lattes. Il faut donc "forcer" un peu en agrafant les lattes entre elles dans la zone qui disparaitra ultĂ©rieurement, et avec divers moyen de serrage latte de bois cintrĂ©e, sangle et coins, etc... Pour le fond, on procĂšde en gĂ©nĂ©ral au lattage complet d'un cotĂ© jusqu'au delĂ  de l'axe Puis on dĂ©coupe bien droit le long de l'axe Et enfin on latte l'autre cotĂ©, en ajustant toutes les extrĂ©mitĂ©s. La derniĂšre latte doit ĂȘtre ajustĂ©e sur toute sa longueur, il faut en faire un relevĂ© prĂ©cis. Finalement, on peut latter le carreau avec le reste de lattes Collage de l'Ă©trave externe Ponçage DĂ©but de la stratification verre-epoxy Stratification et glaçage terminĂ©s, on dĂ©solidarise les couples du chantier et on retire les couples. AprĂšs nettoyage et ponçage de l'intĂ©rieur, dĂ©but de la stratification interne La difficultĂ© est ici l'ajustage du tissu Ă  l'extrĂ©mitĂ©. En gĂ©nĂ©ral, on dĂ©coupe d'abord avec un surplus de quleques cm On commence la stratification par le milieu, en progressant vers les extrĂ©mitĂ©s... ArrivĂ© lĂ , le tissu est imprĂ©gnĂ© le mieux possible. L'excĂ©dant dĂ©borde sur l'Ă©trave interne, on le dĂ©coupe d'un coup de cutter appuyĂ© sur le bord de l'Ă©trave interne. AprĂšs durcissement, fixation des plats bords Ajustage des plats bords aux extrĂ©mitĂ©s. Ils ne sont collĂ©s et vissĂ©s qu'aprĂšs. Collage de la carlingue, elle est Ă©galement vissĂ©e par dessous. On peut alors fixer le barrot central, qui dĂ©termine la largeur et la bonne forme du canoĂ«, puis on fixe les pontets AprĂšs ponçage de finition, vernissage remarquer les Ă©quipements suspendus qui attendent leur tour Fixation du barrot Fixation des siĂšges Et voilĂ , il n'y a plus qu'Ă  mettre Ă  l'eau ! ici un Ricochet
Laconstruction en cousu collĂ© : Definition: Une coque en cousu collĂ© est faite de panneaux de contreplaquĂ© assemblĂ©s par des bandes de fibre de verre. Contrairement Ă  le construction traditionnelle oĂč le moule dĂ©finit la forme de la coque, dans le cousu collĂ©, c'est la forme des panneaux de bordĂ© qui dĂ©finit la forme de la coque.

La premiĂšre page publiĂ©e sur la construction du Trimaran Drifter 17 de Mark Gumprecht montrait le modĂšle et une image de la construction d’un mĂąt aile en contreplaquĂ©. AprĂšs de fructueux Ă©changes de mails enfin
 fructueux pour moi !, voici le plan et des images du mĂąt fini, avec les explications de l’architecte constructeur j’ai remis quelques lignes de la page prĂ©cĂ©dente, pour que la nouvelle puisse ĂȘtre lue indĂ©pendamment traduit – comme il a pu – par Eric17 On pourrait utiliser un mĂąt de cata de plage, mais j’ai construit mon propre mĂąt parce que je pense qu’il sera plus lĂ©ger, et donc plus facile Ă  grĂ©er tout seul. Un mĂąt de Hobie 16 pĂšse 39 livres kg. J’espĂšre que ce mĂąt pĂšsera environ 25 livres Le mĂąt mesurera 22 pieds 6,7 m. J’ai mis un Ă©tai plus long que la plupart des designers actuels, ce qui permettra d’avoir un mĂąt plus court tout en gardant une surface de voilure raisonnable. Ce n’est pas une bonne idĂ©e de mettre un mĂąt trop grand sur ces petits bateaux le danger est rĂ©el de sancir au vent arriĂšre, dans des vents forts. Il portera une grand voile entiĂšrement lattĂ©e avec un ris, un foc Ă  enrouleur, et un reacher sur un court bout dehors. Ce mĂąt est de ma propre conception, que je serais heureux de partager avec quiconque est intĂ©ressĂ© j’ai montrĂ© ce plan il y a environ 2 ans Ă  Mike Waters, alors qu’il travaillait sur quelque chose de similaire pour son W22. Nous avons Ă©changĂ© nos idĂ©es, et finalement je pense que son plan pour le mĂąt du trimaran W17 doit ressembler globalement au mien. Le mĂąt pour le Drifter 17 est, en gros, le mĂȘme que celui que j’ai utilisĂ© sur mon catamaran de 22 celui du Skeeter 12 utilise un autre dessin, plus simple et lĂ©ger, mais moins rigide. Il est relativement facile Ă  construire, si vous avez de bonnes compĂ©tences en travail du bois. Je ne le recommanderais pas pour ceux qui ne savent pas bien faire les scarfs. Il est construit en CP de 1/8″ » ~3 mm et les longerons en spruce, stratifiĂ© sur l’extĂ©rieur avec une couche de verre 6 oz 170g et de l’époxy. J’utilise de la mousse PVC pour faire un bord d’attaque arrondi on peut aussi utiliser du balsa. Je stratifie d’abord l’avant, puis la totalitĂ© du mĂąt. Il y a donc deux couches sur la mousse. Toutes les piĂšces sont soigneusement assemblĂ©es par scarfs, et l’intĂ©rieur est laquĂ© Ă©poxy. Il y a un tube de 1/2″ » 13 mm en fibre de verre sur le bord de fuite, fendu, pour la ralingue de la voile. Vous pouvez ajouter du carbone si vous voulez le rendre plus solide, mais je pense que le mĂąt de base avec du tissu de verre est suffisamment fort pour un bateau de cette taille. J’ai fait une rainure dans les montants pour loger le voile central de contreplaquĂ©. Il est ainsi plus facile d’assembler le longeron en H juste encoller la feuille de CP sur un seul cĂŽtĂ©, puis appuyer sur le haut. Ni clouage ni serrage PrĂ©cision, aprĂšs la question de Stefano dĂšs que c’est manipulable, on fait la mĂȘme chose avec l’autre cĂŽtĂ©. La section de base sans grĂ©ement pĂšse 27lbs kg pour 22 de long. La corde du profil est 6 1/2 » cm, avant d’ajouter le rail de grand-voile, ce qui donne au final 7″ » de long, et 2 5/8″ » mm d’épaisseur dimensions externes. On voit, Ă  l’intĂ©rieur du V avant, le renfort au sommet du mĂąt, oĂč les pattes d’ancrage des haubans principaux et de la drisse de spi sont situĂ©es. Il renforce cette zone et donne plus de profondeur pour les vis de fixation. J’ai aussi remplacĂ© la mousse par du cĂšdre dans cette zone. Le petit bloc est Ă  environ 7 2,12 m du bas du mĂąt, j’y fixerai un pontet pour des haubans provisoires soutenant le mĂąt latĂ©ralement lors du matage. Des tasseaux provisoires sont fixĂ©s sur l’arriĂšre des joues » pour soutenir le contre-plaquĂ© pendant la mise en forme, et pour empĂȘcher les serre-joints de construction »maison » » ! de glisser. Voici quelques photos du mĂąt presque fini L’évidement dans le bas du mĂąt est temporaire. Je donnerai un angle au pied de mĂąt pour la quĂȘte du mĂąt, puis je collerai Ă  l’époxy la base en G 10 sur le mĂąt. Il y aura un vit de mulet fait de tubes inox, coupĂ©s pour faire un joint pivotant coulissant sur un rail inox montĂ© sur l’arriĂšre du mĂąt, en dessous du rail de voile. Un hale bas de dĂ©multiplication 3 Ă  1 sera utilisĂ© pour la tension du guindant, car il n’y aura pas de winch de drisse. Sur cette photo, le petit bloc de couleur sombre est l’endroit oĂč j’ai remplacĂ© la mousse par du red cedar, Ă  l’emplacement de la poulie de sortie de drisse de spi on distingue aussi, en tĂȘte de mĂąt, l’autre bloc de cĂšdre gris de renfort. On peut utiliser du balsa pour arrondir le bord d’attaque du mĂąt, mais on a besoin de quelque chose de plus rĂ©sistant dans les zones des ferrures de fixation. Le guide utilisĂ© pour fendre, avec une scie circulaire, le tube d’engoujure de voile. J’ai installĂ© les ferrures d’étais en G10, et les sorties de drisses Sur ces photos du mĂąt de mon catamaran de 22 ferrure principale, et fixation de drisse de spi, une version plus petite de la ferrure principale, on peut voir Ă  quoi ressembleront les fixations sur le mĂąt. La ferrure principale sera faite d’une plaque de 3 / 8 »~10mm en fibre de verre G10, collĂ©e Ă©poxy Ă  l’avant du mĂąt, puis stratifiĂ©e sur les cĂŽtĂ©s. Ce grĂ©ement aura un guignol avec des barres de flĂšche bipodes, obliques et poussantes, semblables Ă  celles du Skeeter, avec du cĂąble inox 1 / 8 » 3mm 1×19. Les barres de flĂšche sont simplement des Dyer en aluminium profilĂ© avec des jambes de force en tube inox pour les orienter vers l’arriĂšre. Il est important de les rendre poussantes pour contrer la traction de la grand-voile et l’empĂȘcher de courber le dos du mĂąt. pied de mĂąt Voici quelques photos du pied de mĂąt que je vais utiliser. Je n’étais pas trĂšs content du systĂšme de mon cata 22 je boulonnais sur la base du mĂąt une plaque qui guidait la douille sur la boule. Cela marchait bien, mais cela prenait trop de temps. J’essaie de mĂąter le plus vite possible, et ce nouveau pied de mĂąt ne nĂ©cessite pas d’autres piĂšces vous faites simplement glisser la douille sur la boule, et le mĂąt pivote directement sur la boule. La douille en delrin est fixĂ©e avec des vis inox Ă  une plaque 3/16″ » 5 mm en G10 feuille de fibre de verre, collĂ©e Ă  l’époxy au pied de mĂąt. Je perce et taraude le delrin, bien que des vis Ă  tĂŽle ~Parker puissent convenir Ă©galement trĂšs bien si vous faites des avant-trous de bonne taille, pas trop petits. J’ai stratifiĂ© des tubes sur la jupe pour faire un chĂąssis amovible pour soutenir le mĂąt lors du remorquage. Le mĂąt sera posĂ© sur des rouleaux. Pour mĂąter, il suffira de glisser le mĂąt vers l’arriĂšre, de mettre la douille sur la boule, puis d’accrocher la drisse au treuil de la remorque. Il y aura Ă©galement des haubans latĂ©raux amovibles pour soutenir le mĂąt pendant la manƓuvre. La douille est en Delrin. La boule de 25mm de diamĂštre est en laiton, avec un boulon inox de J’espĂšre que je pourrai grĂ©er le bateau en une demi-heure avec un peu de pratique. Finitions 7 aout 2011 Le mĂąt est peint. La tĂȘte de mĂąt est terminĂ©e. J’ai utilisĂ© deux poulies Ă  roulement Ă  billes, entre des plaques d’aluminium de 1/8 ~3mm, dont l’écartement et la fixation sont assurĂ©s par un bloc central de Delrin. Le capuchon de tĂȘte de mĂąt est rĂ©alisĂ© en dĂ©coupant, puis en arrondissant un bloc de styrofoam du rose, fourniture pour bĂątiment au profil du mĂąt. J’ai mis 4 couches de verre de 6 oz 200 g/mÂČ, et aprĂšs prise, j’ai enlevĂ© la mousse, poncĂ© et peint On peut faire de cette façon des formes non dĂ©moulables, en dissolvant le styrofoam avec de l’acĂ©tone, aprĂšs stratification. Mais dans le cas prĂ©sent, cela a du ĂȘtre aussi rapide et moins salissant en grattant la mousse ! Il n’est pas possible de rendre le mĂąt Ă©tanche avec des drisses internes. Je pense que c’est possible, mais avec tout un bazar de tubage interne – voir 23 – et des joues Ă©tanches moulĂ©es autour des poulies, donc beaucoup de temps passĂ©, et un peu de poids en plus. Et ensuite il faudrait rĂ©soudre les problĂšmes de dilatation. Bien compliqué  Vit de mulet et arthur. On voit bien le palan d’étarquage de la voile »purchase », mes dictionnaires papier ne savaient pas que ça voulait aussi dire palan ! Mais si Google trouve ce qu’est un »vit de mulet » », il a plus de mal avec l’arthur = mast rotation arm
, et le cordage repris sur la bĂŽme qui permet le rĂ©glage de l’angulation du mĂąt. Le mĂąt tourne avec la voile, et le bras et un court morceau de cordage limitent la rotation. La compression de la bĂŽme tend Ă  trop faire tourner le mĂąt. En rĂ©glant la longueur de ce cordage, je contrĂŽle bien l’angle de rotation du mĂąt. Je pense que la plupart des catas de plage sont rĂ©glĂ©s comme cela. Premier matage 17 aout 2011 C’était excitant de dresser le mĂąt pour la premiĂšre fois, mais j’ai eu aussi beaucoup de petits problĂšmes Ă  rĂ©soudre. Dresser le mĂąt est difficile la premiĂšre fois, et je suis en train d’amĂ©liorer ma mĂ©thode pour contrĂŽler le mĂąt pendant le levage. J’ai installĂ© plusieurs fixations amovibles pour attacher les haubans temporaires, directement en ligne avec le pivot du pied de mĂąt. Il est trĂšs important d’empĂȘcher le mĂąt d’aller sur le cĂŽtĂ© lorsqu’il est soulevĂ©. J’ai mis des cadĂšnes amovibles sur les coins de la cabine pour y attacher les haubans, et un levier tube alu avec une platine plaque de G10, qui est vissĂ© au pied du mĂąt. J’ai essayĂ© en utilisant simplement des cordages pour stabiliser le mĂąt, mais il y avait trop d’étirement. Je les ai remplacĂ©es par des cĂąbles et des ridoirs. Il est trĂšs important de crĂ©er un point d’attache dans l’axe du pivot de mĂąt. Les cadĂšnes provisoires sont fixĂ©es Ă  une platine inox sur le dessus de la cabine par deux boulons de 6mm. Cette base pivotante marche Ă  la perfection ! L’arthur n’est pas en place sur ces images de levage du mĂąt, mais il n’a pas l’air trĂšs encombrant sur cette image trĂšs agrandie Ce concept de base pourrait ĂȘtre utilisĂ© pour faire des mĂąts de diffĂ©rentes tailles. J’ai construit un mĂąt de 52 pieds 15,8 m avec un ami pour un Cross 42â€Č, en utilisant du contreplaquĂ© de 6 mm. J’en avais un sur mon Cross 40 , lancĂ© en 1990, sur lequel j’ai naviguĂ© de nombreuses annĂ©es, et j’en ai Ă©tĂ© trĂšs satisfait. Je me souviens que Norman Cross n’était pas vraiment enthousiasmĂ© par cette idĂ©e, mais il Ă©tait plutĂŽt conservateur en matiĂšre de grĂ©ement. J’ai toujours pensĂ© que ce type de mĂąt Ă©tait le plus logique pour les multicoques. J’espĂšre que ces informations vous seront utiles, ainsi qu’à tous ceux qui voudraient construire leur propre mĂąt. Mark

LecontreplaquĂ©, comme tout matĂ©riau en bois, a la propriĂ©tĂ© de rĂ©trĂ©cir et de se dilater sous l'influence de facteurs externes. Cela sera particuliĂšrement visible dans les virages du navire - la peinture commencera Ă  se fissurer. Nous rĂ©partissons la fibre de verre sur la surface du revĂȘtement en essayant d'Ă©viter l'apparition de plis et de bulles. Il est prĂ©fĂ©rable de coller le Tutoriels Les projets commencent lĂ  chez le marchand de bois. Les planches vont ĂȘtre choisies dans le paquet du haut du sapin rouge, celui-ci vient de Finlande et a poussé  RĂ©parer le contreplaquĂ© est assez simple mais on a besoin d'une base de bois sain pour pouvoir se raccorder dessus. Il peut ĂȘtre plus simple, parfois d'enlever toute la partie,
 En fait, ça consiste Ă  encoller des lattes, les cintrer et attendre que la colle prenne. Quand c'est collĂ©, on obtient une forme en bois qui reste stable. Pratiquement, ce
 La vidĂ©o rĂ©sume bien le dĂ©roulement des opĂ©rations, mais voici quelques dĂ©tails en plus pour les constructeurs. Voici les outils Une scie Ă©goĂŻne ou une scie japonaise qui est plus
 Le scarf sur du bois franc Les anciens Charpentiers se sont inspirĂ©s des Ă©clairs de Jupiter pour inventer l'assemblage qui servait Ă  rallonger une planche, l'assemblage en question s'appelle le
 Le bordĂ© a Ă©tĂ© tracĂ© et coupĂ© maintenant on va le mettre Ă  sa place. Les membrures et l'intĂ©rieur du bordĂ© sont peints pour retarder le vieillissement. Dans le cas
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 Quand un bordĂ© doit ĂȘtre changĂ©, le retirer n'est pas toujours Ă©vident. Voici une mĂ©thode qui a le mĂ©rite de ne pas abimer la structure ou les bordĂ©s adjacents. Percer
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 Rechercherla meilleure sĂ©lection des construction bateau contreplaquĂ© fabricants ainsi que les produits construction bateau contreplaquĂ© de qualitĂ© supĂ©rieure french sur alibaba.com Aujourd'hui c'Ă©tait courses chez sf-composites Ă  Mauguio. Accueil sympa, j'ai tout pris chez eux tissus de verre, rĂ©sine et durcisseur, silicate pour la charge, rĂ©cipients, doseurs, gants, balance de prĂ©cision, et ... du gel-coat pour rĂ©parer mon kayak. Avant-hier en fin de sĂ©ance de kayak, j'ai vu que la coque de mon tahĂ© 535 avait un fameux Ă©clat que je pensais dĂ» Ă  un accostage sur les blocs de la jetĂ©e du port. C'est un exercice pour la pagaie bleue. Ouch. Mais Arnaud m'a indiquĂ© que le choc semblait venir de l'intĂ©rieur. Bingo, ce sont des petits cailloux/graviers rĂ©coltĂ©s lors du raid en juillet qui se sont coincĂ©s sous le siĂšge, et mon poids a fait le reste coque un peu percĂ©e. Donc sĂ©ance dĂ©montage du siĂšge. Ça m'a pris 3 heures, car les Ă©crous ne sont pas du tout accessibles. Et sous le siĂšge, aux points de contact, des trous en formation. Donc j’ai mis en Ɠuvre le matĂ©riel juste achetĂ© Ă©poxy, tissus de verre pour l'intĂ©rieur et gel-coat pour l'extĂ©rieur. J'ai rangĂ© le kayak qui sĂšche, et ce soir je me fais un siĂšge en mousse que je collerai demain. J'attends le contreplaquĂ© et les plans et, durant cette attente il me reste Ă  prĂ©parer les trĂ©teaux. Il me faut deux longueurs de ~ 5m pour travailler sur les kayaks, il me faut prĂ©parer les scarfs explications et photos plus tard.
21déc. 2019 - Découvrez le tableau "bateau contreplaqué" de Mickael ATHANASE sur Pinterest. Voir plus d'idées sur le thÚme bateau, construction de bateaux, bateaux.
PubliĂ© le 09/06/2011 - ModifiĂ© le 10/02/2014 Il aura fallu quatre ans Ă  Patrick Desire et son fils pour fabriquer l’avion de leur rĂȘve. Et assouvir une passion commune voler. Une construction mĂ©thodique oĂč chaque Ă©lĂ©ment a Ă©tĂ© vĂ©rifiĂ© pour assurer le plaisir en toute sĂ©curitĂ©. Sa passion pour l’aviation, Patrick Desire la cultive d’abord avec la construction de maquettes. Puis le hasard s’en mĂȘle AprĂšs un dĂ©mĂ©nagement, il y a presque vingt ans, je passais deux fois par jour devant un aĂ©rodrome, situĂ© entre mon lieu de travail et mon domicile
 Je m’y suis arrĂȘtĂ© et j’ai passĂ© mon brevet de pilote. » Au fil du temps, notre lecteur, ingĂ©nieur des Arts et MĂ©tiers, et d’autres passionnĂ©s dĂ©cident de construire un avion pour le club. L’avion a pris son envol en 2000 et il vole toujours ! » Mais le rĂ©sultat est loin d’assouvir sa passion. Cette premiĂšre expĂ©rience m’a donnĂ© envie de rĂ©aliser quelque chose pour moi. » D’autant qu’un de ces fils a, lui aussi, attrapĂ© le virus ». Ils se lancent ensemble dans l’aventure. Elle va durer quatre ans et nĂ©cessitĂ© un budget de 23 000 €
 PrioritĂ© au travail du bois Si la minutie, la rigueur et la patience font partie des qualitĂ©s requises pour mener Ă  bien une telle entreprise, des qualifications particuliĂšres semblent a priori indispensables. La sĂ©curitĂ©, entre autres, est un Ă©lĂ©ment dĂ©terminant pour voler, tout appareil doit ĂȘtre dĂ©clarĂ© Ă  la Direction gĂ©nĂ©rale de l’Aviation civile DGAC. Mais pour notre lecteur, l’opĂ©ration est moins complexe qu’elle n’y paraĂźt C’est une construction relativement simple Ă  rĂ©aliser pour un bon bricoleur. » Il faut aussi aimer travailler le bois. Par chance, l’autre passion de Patrick Desire est la menuiserie ! La premiĂšre question Ă  se poser avant de se lancer est quel type d’avion veut-on rĂ©aliser ? Pour ce genre de projet, deux options sont possibles. Soit on fait tout soi-mĂȘme, soit on utilise des plans disponibles. » Notre lecteur choisit la seconde solution Les plans m’ont Ă©tĂ© fournis pas le RĂ©seau des sports aĂ©riens RSA. Il faut tout Ă©tudier le fuselage, les ailes, les commandes de mouvement, les cĂąblages Ă©lectriques
 » Un examen mĂ©thodique, qui exige beaucoup de temps. Des assemblages minutieux L’étude des plans digĂ©rĂ©e », la construction de l’avion dĂ©bute par la rĂ©alisation des ailes et de la cellule » l’habitacle et la partie structurelle de l’avion. Les piĂšces de bois sont dĂ©coupĂ©es puis collĂ©es entre elles pour former des sous-ensembles, Ă  leur tour assemblĂ©s. La qualitĂ© du bois est essentielle La structure est en pin de l’Oregon, une essence qui prĂ©sente un faible poids et une bonne rĂ©sistance Ă  la flexion, deux caractĂ©ristiques importantes. J’ai aussi utilisĂ© des contreplaquĂ©s pour l’industrie aĂ©ronautique. Ils ont davantage de plis, ce qui leur apporte une grande rigiditĂ©. » Les colles sont aussi spĂ©cifiques Ă  la construction aĂ©ronautique. Autre Ă©lĂ©ment capital En cas de problĂšme, j’ai conservĂ© des Ă©prouvettes » piĂšces utilisĂ©es pour un essai, Ndlr. » La rigiditĂ© est apportĂ©e par la toile en Dacron fibre polyester CollĂ©e Ă  la structure, elle est ensuite tendue en la chauffant avec un fer Ă  repasser. » Reste Ă  installer le moteur, Ă  fabriquer le tableau de bord, le train d’atterrissage
 Vient le temps des premiers essais, avec le cƓur qui bat ». Puis enfin le premier envol. Les mots cĂšdent alors la place au seul instant prĂ©sent
 Des plans suivis Ă  la lettre Les plans fournis par la FĂ©dĂ©ration RSA RĂ©seau des sports de l’air ont exigĂ© une longue pĂ©riode d’étude. Ailes, fuselage, cĂąblage... tout a Ă©tĂ© examinĂ© avec minutie. Ailes les Ă©tapes de construction La construction des ailes s’est dĂ©roulĂ©e en plusieurs Ă©tapes Il s’agit d’un assemblage en trois dimensions », explique Patrick Desire. Les couples » sont reliĂ©s par des lisses qui servent de renforts et d’attaches. L’encollage avec des colles spĂ©ciales est primordial pour la tenue de l’ensemble. Un travail d’ébĂ©niste
 Habitacle et partie structurelle La cellule » rĂ©unissant l’habitacle et la partie structurelle de l’avion, est, elle aussi, entiĂšrement rĂ©alisĂ©e en bois. Les tasseaux en pin d’Oregon section 18 x 18 mm sont assemblĂ©s en treillis. D’autre bois durs sont utilisĂ©s, tel le hĂȘtre pour les points d’ancrage des ailes sur la cellule. Recouvrir la structure La structure en pin de l’habitacle est recouverte d’un contreplaquĂ© employĂ© en aĂ©ronautique de 3 Ă  5 mm. Tout est calculĂ© au millimĂštre. Le poids est Ă©galement vĂ©rifiĂ© pour obtenir la classification ULM ultra lĂ©ger motorisĂ©, l’ensemble ne doit pas dĂ©passer 270 kg sans passager, et jusqu’à 450 kg avec. Or on a tendance Ă  augmenter la section des piĂšces au dĂ©triment du poids », prĂ©cise notre lecteur. Encoller L’encollage est une Ă©tape importante et un vrai moment de convivialitĂ© car on Ă©tait quatre pour le rĂ©aliser », se souvient notre lecteur. AprĂšs sĂ©chage de la colle appliquĂ©e sur bois, la toile dĂ©coupĂ©e est positionnĂ©e et fixĂ©e en tamponnant » un pinceau garni de colle sur la surface ; colle qui doit traverser la toile pour rĂ©activer celle prĂ©alablement dĂ©posĂ©e sur le bois. » La toile thermo-rĂ©tractable a Ă©tĂ© tendue Ă  l’aide d’un fer Ă  repasser. Une Ă©tape cruciale, qui permet de rigidifier l’ensemble Il y a un petit geste technique Ă  acquĂ©rir. L’objectif est d’arriver Ă  tendre la toile comme une peau de tambour. » Le moteur PiĂšce maĂźtresse, le moteur de 80 CV Ă  quatre cylindres est neuf par souci de sĂ©curitĂ©. Il est positionnĂ© suivant un certain angle pour contrecarrer l’effet gyroscopique. » L’axe du vilebrequin n’est pas parallĂšle Ă  celui du fuselage. Il est soudĂ© des tubes acier trĂšs rigides 25 Cd 45, boulonnĂ©s dans la structure bois. RĂ©aliser le capot LĂ©gĂšretĂ© oblige, le capot du moteur est rĂ©alisĂ© sur mesure en rĂ©sine polyester. Conçu par notre lecteur, le moule a Ă©tĂ© adaptĂ© Ă  la configuration du moteur. Une piĂšce complexe, d’un seul tenant avec trappe d’accĂšs, impossible Ă  construire en contreplaquĂ©, et dont la rĂ©alisation exige une extrĂȘme prĂ©cision. Le rĂ©servoir Le rĂ©servoir est l’objet de toutes les attentions. Cette piĂšce exige du sĂ©rieux. Il faut faire appel Ă  un spĂ©cialiste qui sait souder la tĂŽle d’aluminium. » Le tableau de bord En tĂŽle pliĂ©e, le tableau de bord est rĂ©alisĂ© sur mesure. Tout est installĂ© selon le schĂ©ma Ă©lectrique. La plupart des instruments, neufs ou d’occasion, proviennent de l’industrie automobile. Une question d'Ă©quilibre Un avion, c’est un peu comme une balance, il y a un point d’équilibre Ă  atteindre », explique Patrick Desire. La batterie Par exemple la batterie - petite boĂźte rouge dans le fuselage - participe Ă  l’équilibrage de l’ensemble. La verriĂšre du cockpit La verriĂšre du cockpit doit assurer une vision quasi panoramique. AchetĂ©e neuve, elle est montĂ©e sur une structure en bois et pivote sur un axe un vĂ©rin pneumatique de coffre de voiture la maintient ouverte ; elle se ferme solidement grĂące Ă  une serrure Ă  grenouillĂšre. BoulonnĂ© Ă  la cellule, le train d’atterrissage est fabriquĂ© Ă  l’aide d’un plat en aluminium cintrĂ©, pour une question de poids. Les roues neuves sont Ă©quipĂ©es de freins Ă  disques. Peinture en rouge et blanc AidĂ© par l’un de ses fils fĂ©ru d’aviation, notre lecteur pulvĂ©rise deux couches de peinture pour l’industrie aĂ©ronautique sur le bois et la toile. Les couleurs retenues sont rouge et blanc. Les essais de roulage Le temps des premiers essais de roulage pour prendre l’avion en main », raconte Patrick DĂ©sire. PrĂ©ludes au grand saut, des sauts de puce pour voir son comportement en phase de dĂ©collage et d’atterrissage ». DerniĂšres vĂ©rifications avant le dĂ©collage L’arrivĂ©e de l’avion sur l’aĂ©rodrome, un grand moment d’émotion. Une Ă©tape oĂč il faut aussi remonter les ailes et vĂ©rifier une derniĂšre fois tous les assemblages, sĂ©curitĂ© oblige. PrĂȘt pour le dĂ©collage Le temps est venu d’attacher les ceintures ! Texte StĂ©phane Miget Photo Lecteur .
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